Стадии изготовления ПЭТ

В нынешнее время у любого производителя ПЭТ бутылок имеется большое количество возможностей для того, чтобы изготавливать ПЭТ бутылки наиболее высшего качества. Впоследствии эти изделия обязательно будут направлены либо на реализацию, либо для достижения внутренних целей предприятия – например, для использования по прямому назначению. Важность здесь имеет сам процесс производства данных изделий, который мы рассмотрим более подробно.

Высокоскоростная ротационная машина

Для более глубокого исследования стоит рассмотреть именно это устройство. Такие машины имеют преимущество в экономии площади, которая необходима для производства, за счет своих миниатюрных размеров. Преформы могут быть загружены со стороны выхода готовых бутылок, причем остальные стороны агрегата будут свободными для того, чтобы их контролировать.

Имеются также и машины, в которых заготовки должны подаваться против места выхода бутылок – подобное оборудование предназначается для включения в цепь автоматизированных линий. Компактный внешний дизайн подобного оборудования также характеризуется возможностью расположения нагревательной секции выше выдувной секции, чтобы был использован ресурс высоты и экономии площади.

Обзор процесса

В обычном ротационном устройстве преформы попадают в распределительную секцию через загрузочный бункер. В распределители они принимают окончательное положение, чтобы войти в систему, после этого они начнут движение вверх по подъемнику спирального типа. Спираль будет располагать преформы в правильном порядке и отправлять их в рабочее отделение. Затем они поступят на колесо.

Каждая заготовка будет захвачена за кольцо цапфами, после чего подана на нагрев. В этой секции будущие бутылки проходят термическую обработку, чтобы они были мягкими для выдува. В площади нагревательной камеры заготовки будут оставляться, чтобы температура постепенно выравнялась. Это необходимо для равномерного распределения тепла.

После того, как изделия выйдут из режима нагрева, они останутся для уравнивания температурного режима, затем будут поданы в формы, чтобы совершить выдув. Они будут расположены либо под нагревательной секцией, либо около нее. После закрытия формы преформа будет вытянута и надута. При этом растяжение будет выполняться при использовании специализированного стержня.

После удлинения продолжится время выдува. Важно понимать, что операция проводится под высочайшим давлением. Стержень после выдува вынимается и форма выпускает бутылку.

Нагрев

Перед подачей заготовок в нагревательную секцию, они будут проверены на контрольной станции. Будет проверяться горлышко и сечение преформы. Тут будут забракованы преформы, имеющие различные дефекты.

Во время нагрева заготовки, которые предварительно надеваются на стержни, проходят сквозь камеру, где для них задается необходимая температура. Заготовки пройдут через ряд блоков нагрева, которые созданы из рефлекторных платин и нагревателей информакрасного типа.

Форма и размер бутылки будут являться теми обстоятельствами, которые определяют профиль температуры. Производителям важно обеспечить необходимую гибкость для установок, иначе на выходе бутылка не будет иметь нужного качества. Чтобы корректировать температурный режим, блок нагрева оснащается элементами нагрева. Их температура корректируется контрольной панелью, и это может позволить рабочему задавать определенный режим и изменять его по ходу нагрева.

Тот участок заготовки, который примыкает к горлышку, требует чуть большей температуры, нежели остальные участки. Соответственно, элементы, которые «несут ответственность» за данный участок, обязательно должны иметь немного большую мощность.

Сформированное горлышко должно быть защищено от нагрева. Вследствие того, что ПЭТ тара не имеет высокой степени теплопроводности, нужно заниматься охлаждением внешней стенки заготовки, во время ее нахождения в нагревательной секции, иначе поверхность будет перегретой. Это может привести к кристаллизации. Промежуточное охлаждение можно сделать через насосы, которые будут находиться между блоками. Получается, что заготовка будет подвергаться охлаждению с одной стороны и нагреву с другой.

Уравновешивание

После того, как преформа будет нагрета, чтобы изменить температурный режим заготовки нужно пройти определенную обработку, которая направляется на уравнивание температуры. Этот процесс называется эквилибрацией. Данный этап имеет особую важность. Если время для эквилибрации будет очень кратким, то стенки будут неровными, а если же слишком большим, то температурный режим будет нарушен, вследствие чего горлышко будет деформировано.

Важно помнить о том, что процедура выдува осуществляется строго при температурном режиме +110 градусов.

Выдув

Нагретые заготовки должны после этого поступить по колесу наклона в выдувную секцию. Она обычно располагается под нагревательной секцией. Важно понимать, что подающее устройство отвечает за верное расположение заготовок по формам, в которые они потом будут поступать на высокой скорости.

Время, которое потребуется для нагревания преформы, будет большим, нежели время, требуемое для выдува и вытягивания. Такая ситуация может привести к тому, что в секции нагрева будет всегда больше заготовок, нежели в самих формах. Вследствие этого, транспортировщик колесного типа будет выступать в качестве необходимого устройство для подобной SBM-агрегата.

Отдых

После того, как бутылки пройдут процедуру охлаждения, они поступают на хранение. Соответственно, в это время характерно сжатие бутылок, и по этой причине машина осуществляет контроль за степень необходимого охлаждения. Контроль осуществляется посредством своевременного подогрева изделия. Такая процедура обязательна по той простой причине, что материалу необходимо немного «отдыхать», чтобы впоследствии бутылки не смогли интенсивно сжиматься. Такая процедура сможет к минимуму привести разницу в формах и размерах бутылок, которые были выпущены в разное время. Это также имеет очень большое значение во время процедуры разлива – разница обязательно вызовет определенные сложности в деятельности разливного оборудования.

В машинах, имеющих функцию отдыха, транспортировщик форм подвергается изоляции, чтобы сохранить энергию. Подобные устройства выпускаются в большом количестве модификаций, и они также могут быть с ротационным типом механизма. Они могут характеризоваться наличием 6-24 форм для бутылок. В среднем, производительность такого агрегата будет составлять порядка 1200 бутылок в час. В целом же, самой большой производительностью подобного устройства, которое имеет 24 формы – 33600 изделий в час.

Безусловно, на величину производительности будет оказывать прямое влияние размер бутылки. Все-таки, на производство бутылки с большим объемом будет нужно несколько больше времени. В принципе, обычное SBM-устройство имеет возможность создавать изделия, которые имеют объем 0,25-3 литра, при этом не нуждаясь в наличии дополнительного процесса по переоборудованию.

Опубликовано в Новости компании